Industrie textile (habillement)

Problématique rencontrée

Une usine de production textile (habillement/mode) rencontre chaque semaine des écarts entre sa consommation de matières premières théorique et sa consommation réelle.

Les causes

La plupart des matières premières sont communes à plusieurs références. Les besoins en quantités de ces matières diffèrent d’un produit à l’autre.

Pour chaque matière utilisée, afin de minimiser les chutes, les sous-ensembles des produits finis sont regroupés au maximum sur un même layer pour les opérations de découpe.

Selon le mix produit du carnet de commande, le placement des patrons des produits à fabriquer génère plus ou moins de chutes.  

Les opérateurs déclarent informatiquement les quantités réellement consommées. Les stocks sont ajustés, ce qui entraine des appels de MP supplémentaires lors de mix produits défavorables. 

La fréquence  de ces ajustements étant très supérieures à la fréquence de réapprovisionnement (plusieurs fois par jour contre deux fois par semaine dans ce cas), il arrive fréquemment que la quantité de marchandise réceptionnée ne couvre pas la totalité du plan de production.  

De plus, les matières premières étant soumises à une obsolescence rapide (lié au secteur d’activité de la mode), il est préférable financièrement de gérer une rupture temporaire plutôt que de sur-stocker « au cas où ». 

Les conséquences

Chaque semaine, la totalité des matières premières disponibles ne permet pas de couvrir les besoins de la totalité du carnet de commande. Il est donc obligatoire pour l’usine d’arbitrer entre les références du plan de production afin de décider quelles références fabriquer et quelles références décaler. 

Le volume de production et donc d’informations hebdomadaires à traiter étant important(*), l’usine gérait ce problème « à la main » via une personne dédiée. Le risque « collaborateur clé » était identifié par l’entreprise qui a souhaité se munir d’une solution plus robuste.  

(*) Une semaine type : 

    • 450 références de produits finis 
    • 150 références de matières premières 
    • 2500 ordres de fabrication 

Solution développée

L’outil intègre une interface conviviale par laquelle l’utilisateur peut choisir de maximiser la productivité des ateliers ou de maximiser le taux de service de l’usine. 

En quelques dixièmes de secondes, les OF à retirer du plan de production sont sélectionnés.  

Un fichier « solution » est généré afin d’être intégré dans l’ERP.