Atelier de plasturgie

Problématique rencontrée

Un atelier de production de pièces plastiques (moulage par injection) est objectivé sur sa productivité et doit donc chaque semaine trouver le meilleur ordonnancement possible.

Configuration de l’atelier

    • 35 machines réparties en 7 centres de charge * (de 1 à 10 machines par centre de charge)
    • 3 équipes allant de 3 à 5 régleurs travaillant en 3×8
    • changement d’outil et/ou nettoyage obligatoirement réalisé par un régleur entre deux fabrications
    • temps de changement de fabrication compris entre 15 min et 3 heures en fonction du centre de charge

* centre de charge : groupement de machines ayant des caractéristiques mécaniques similaires et capables de produire les mêmes pièces

Chaque vendredi, le plan de production de la semaine suivante est affermi. Le responsable de l’atelier réalise manuellement l’ordonnancement de l’atelier.

Inconvénients de l’ordonnancement manuel

Grâce à son expérience, le responsable d’atelier réalise les plannings de production en moins de 2 heures, mais l’entreprise souhaite supprimer le risque « collaborateur clé ». En effet, à chaque fois que cette personne est absente, la productivité de l’atelier diminue fortement alors que le temps de réalisation de ce planning augmente.

La productivité de l’atelier est aux alentours de 70% chaque semaine. L’entreprise pense qu’un ordonnancement optimisé permettrait d’augmenter ce chiffre.

Solution développée

L’outil permet d’ordonnancer la production en maximisant la productivité. Cela ne veut pas dire qu’aucune machine ne sera jamais en attente de régleur ; en revanche si ce cas de figure intervient cela signifie qu’il est inévitable compte tenu du plan de production hebdomadaire.